Schuler의 복잡한 알루미늄 부품 빠르게 단조하기

이제 경량 구조는 옵션이 아니라 필수이다. 자동차 부품 업체들이 자동화된 단조 라인에서 제작하는 자동차용 매시브 성형 알루미늄 부품이 전 세계적으로 증가하고 있다. 이와 관련하여 택트 타임도 계속 줄여야 한다.

카린 마이어(Karin Maier): Schuler AG 열간 성형 판매 엔지니어

핵심 내용

– 단조 자동차 부품은 알루미늄으로 제작되는 경향이 갈수록 늘고 있다.

– Schuler는 알루미늄 부품 제조 과정에서 택트 타임을 줄이기 위해, 서보 드라이브를 장착한 크랭크 프레스를 개발하였다.

– 생산 속도를 높이기 위해서는 적합한 일차 성형 유닛뿐만 아니라 운반도 중요한 역할을 한다.

알루미늄 단조 부품 공급업체들은 스핀들 프레스나 싱글 스트로크, 사이클 크랭크 프레스를 사용한다. Schuler는 구성품의 복잡성, 일차 성형 프로세스, 실질적인 성형 프로세스 그리고 생산량에 따라 프레스 힘이 3,200t인 PSH 모델 또는 PSM 4.450f 모델을 제공하거나 프레스 힘 최대 4,000t의 PK 모델 크랭크 프레스를 제공한다.

이 장비들은 다양한 자동화 단조 라인의 생산 컨셉트 가운데 하나로, 오븐에서 알루미늄 부품의 가열에서 시작하여, 각 프로세스와 후속 열처리에 따라 일차 성형 유닛, 벤딩 프레스, 하나 또는 다수의 실질적인 성형 프레스 그리고 후속 트리밍 펀칭 프레스가 장착되어 있다.

최신 기술로는 섀시 레버와 같이 간단한 부품은 대략 1.9x 택트 타임의 순환 모드로 운반을 포함하여 크랭크 프레스에서 제작할 수 있다. 서스펜션 암, 스위블 베어링, 너클과 같은 복잡한 부품은 로봇을 이용하여 자동화한 하나 또는 두 개의 스핀

자동차용 스위블 베어링이 갈수록 알루미늄으로 단조하는 추세이다.

들 프레스로 구성되는 단조 라인에서 제작한다. 부품 복잡도, 일차 성형 프로세스, 실질적인 성형 프로세스에 따라 현재 최대 8초의 택트 타임을 구현할 수 있다.

Schuler는 이런 복잡한 알루미늄 구성품을 지금까지의 8초가 아니라 최대 4초 대의 택트 타임으로 제작하려는 목표를 가지고 있다. 이러한 생산 속도를 달성하기 위해 Schuler는 서보 드라이브를 장착한 크랭크 프레스를 개발하였다. 플런저를 자유롭게 프로그래밍할 수 있어 성형 프로세스를 공작물에 맞출 수 있다. 운전자는 그로 이해 부품 운반과 분사 등을 위해 시간이 필요한 곳에서 타임 윈도우를 확대하고 다른 곳에서 다시 줄일 수 있다. 이러한 유연함과 안정적인 서보 프레스 덕분에 부품과 성형 곡선에 따라 최대 산출량에 도달할 수 있다.

이를 위해 단조 롤링 또는 크로스 웨지 롤링과 같은 빠른 일차 성형 유닛 및 복잡한 형상의 부품을 운반할 수 있는 역동적인 운반 장치가 필요하다. Schuler의 더블 빔 트랜스퍼(Double-Beam-Transfer)는 오일 및 금속 절삭유로 인한 오염과 열로부터 보호된다. 이 운반 장치는 프레스 스탠드의 유입 측과 배출 측에 고정되어 있으며, 콤팩트한 구조 덕분에 부품 운반을 위해 자리를 많이 차지하지 않는 장점이 있다.