Zeiss의 센서는 데이터를 보정할 필요 없다.

Zeiss의 새로운 센서가 자동차 생산 과정에서 차체의 100% 검사(examination)를 보장한다. 이 새로운 기술은 기존의 스마트 시스템(smart setup/structure)을 더욱 효율적으로 만든다.

 

사이라 티엘(Syra Thiel): AgenturStorymaker 시니어 에디터

 

Zeiss가 개발한 새로운 더블헤드센서 Zeiss Aimax Twin과 ZeissAimax Twin UV는 자동차 산업에서 이미 입증된 Zeiss Aimax와 마찬가지로 생산 사이클에서 100% 시험을 실현한다. „이 센서는 차체 분야에서 프로세스 제어에 필요한 고도의 정확한 결과를 제공합니다.“(Dr. 카이우도 모드리치, Zeiss 차체 솔루션 사장 겸 자동 검사 매니징 디렉터)

카이우도 모드리치는 측정과 검사(examination) 기술을 필수적인 제조 컨트롤 도구로 생각하며, 차체 부품 100% 검사는 품질 제어 회로를 구현하기 위한 전제 조건이라고 설명하였다. 또한 데이터가 보정된 표본 조사는 프로세스를 모니터링하고 컨트롤 하기에 충분하지 않아, 자동차 제조사들이 현재 감수하고 있는 것들이 미래에는 큰 문제로 대두될 것이라 하였다. „인간의 개입 없이 품질 데이터가 기계를 제어하는 경우를 예로 들 수 있습니다.“

 

지능적 구조가 센서를 보다 효율적으로 만든다

트윈 구조의 Zeiss 신형 측정기는 하나의 더블 헤드 센서로 조합된 두 개 센서로 이루어진다.

Zeiss Aimax Twin 센서도 Zeiss Aimax 센서와 마찬가지로 비접촉으로 도장된 차체와 도장되지 않은 차체의 갭 또는 단차를 감지한다. 하지만 하나의 센서로 갭을 „보기만 하는“ Zeiss Aimax와 달리, 이 새로운 세대의 시스템에서는 두 개의 센서가 하나의 더블 헤드 센서와 조합을 이루고 있다. 이 센서는 특수한 센서 덕분에 갭을 „보기만 하는“ 것이 아니라, 갭을 „들여다 보고“ 최종적인 갭과 단차 상태에 영향을 주는 모든 기하학적(geometric) 특징을 파악할 수 있다.

또한 Zeiss Aimax Twin UV는 UV 기술을 바탕으로 전조등의 투명한 표면과 같이, 여러 소재에서 갭과 단차 값을 직접 파악하려는 OEM의 요건을 충족한다. Zeiss 매니저인 마누엘 슈미트는 다음과 같이 설명한다. „우리는 Zeiss의 새로운 이중 센서 포트폴리오를 확장하여 생산 라인에서 갭과 단차 값을 파악하는 효율적인 솔루션을 제공합니다.“ 마누엘 슈미트는 이 센서가 „고도의 효율적인 생산 프로세스, 제품 또는 프로세스에서 실시간 추세 파악과 최대한 빠른 반응 시간“을 위한 기초가 된다고 설명하였다.

 

갭 크기와 표면 품질

이 신형 센서들은 기존 Zeiss 포트폴리오에 부드럽게 통합할 수 있다. 기록된 데이터를 생산 라인에서 통합하는 소프트웨어 구조(software architecture)는 기존 Zeiss 인라인 어플리케이션과 같이 실행된다. 카이우도 모드리치 팀은 한 단계 더 나아가 Zeiss Aimax Twin이 차체에서 다양한 갭 크기를 확인하는 측정 셀을 만들었다. Zeiss Abis 센서는 다양한 측정물의 외관 표면 품질을 인라인(In-line)와 앳라인(At-line)으로 검사한다.

           또한 마누엘 슈미트에 따르면, 각기 다른 로봇 암에 의해 안내되는 두 개의 센서는 한 번의 측정 사이클로 „프로세스 제어를 위한 포괄적인 품질 정보“를 제공한다. 다양한 EOM이 도색 바로 전에 도어와 부착된 부품들을 포함한 전 차체의 표면 품질을 점검하기 때문에, „한 번의 측정 사이클로 이루어지는 두 센서의 조합에 고무될 것입니다“라고 마누엘 슈미트는 전했다. 효율성이 피부로 느낄 수 있을 만큼 개선되었으며, 그로 인해 생산 현장에서 차지하는 공간도 줄어들었다.

           Zeiss는 두 센서가 서로 결합하기 때문에 프로젝트 별로 싸이클 타임, 차체 설계, 제조 환경 등을 고려하여 고객사와 함께 조율할 수 있다. 이때 (맥락상 삭제 권유) 전체 생산 체인을 따라 수집되는 측정 데이터는 정밀한 평가가 가능한 Zeiss Piweb 소프트웨어로 간단히 연결된다.

 

측정실 자동화

Zeiss의 벌집 모양(honeycomb) 플레이트는 측정실을 전자동으로 이동하고 자신에게 고정된 부품에 대한 측정 프로그램을 자동으로 시작한다.

모드리치에 따르면 Zeiss가 혁신적으로 고객을 위한 솔루션을 개발하는 것은 고객이 직면하고 있는 문제를 이해하고, 그 외에도 디지털화가 야기하는 변화를 집중적으로 다루는 것과 밀접하게 관련이 있다. 점점 증가하는 변형 모델의 다양성과 E 모빌리티를 고려하면 자동차 산업에서 고정적으로 연결된 자동화 시스템은 더 이상 미래를 위해 적합한 생산 시나리오가 아니다. 그에 반해 자율적으로 움직이는 생산 셀에서는 부품을 개별적으로 가공할 수 있어 더욱 큰 유연성을 제공한다. 어떤 민첩성 컨셉트(agility concept)가 구현되느냐와 관계없이, 남는 과제는 결국 부품이 효율적으로 A에서 B로 가야 한다는 점이다.

 

           Zeiss는 이 문제와 관련하여 이동 가능한 새로운 벌집 모양의(honeycomb) 플레이트 Zeiss Carfit Emobee로 기여하고 있다. 전기로 구동되는 이 이동식 캐리어 시스템은 처음에는 측정실에서 사용하기 위해 고안되었지만 „생산 환경에 사용하도록 확장되었습니다“라고 슈미트는 설명하였다. 이 이동식 플레이트는 측정실에서 측정 기계 방향으로 전자동으로 이동하고, KMG와 광학 센서의 인터페이스를 통해 플레이트에 고정된 부품에 맞는 적합한 측정 프로그램을 시작한다. 또한 이 플레이트는 내부에 있는 벌집(honeycomb) 구조로 인해 가벼우며, 로딩 프로세스 또는 플레이트 핸들링이 수월하다.

           2019년 여름부터 다양한 크기로 제공되는 Zeiss Carfit Emobee는 모든 방향으로 움직임이 가능한 전기 드라이브 덕분에 큰 회전 반경이 필요하지 않아 작은 측정실에서도 무리 없이 사용할 수 있다. 특별히 광학 측정 기술을 위해 새로 개발한 시스템인 Zeiss Carfit Lite는 파트 연결을 쉽게 할 수 있는 간단한 장비로, 비용 효율적인 빠른 연결 기술(fast connecting technology)을 제공한다. „우리는 허니콤메쉬 플레이트 Zeiss Carfit Emobhee와 신형 Zeiss Carfit Lite로 자동화 측정실로 가는 여정에서 크게 전진하였습니다.“(슈미트) „그리고 우리는 디지털화된 세상에서 보다 민첩하고 효율적으로 생산 방법을 자동차 제조사들에게 제공할 것입니다.“(모드리치)