제로클램핑 시스템의 혜택을 받는 로터리 인덱싱 시스템

공작기계에서 제로클램핑 모듈이 효율성을 높이고 있다. 로터리 인덱싱 테이블과 제로클램핑 시스템 그리고 턴테이블을 조합하면 개별 스테이션에서 높은 토크를 실현하는 콤팩트한 조립과 누출 검사 시스템을 제안할 수 있다.

                    

마르쿠스미헬베르거(Markus Michelberger): Heinz-Dieter SCHUNK GmbH & Co. Spanntechnik KG클램핑 기술 판매 매니저

 

팔레트가 제로클램핑 모듈에 고정되면 센서가 부품을 스캔하고 어떤 소켓이 비었는지 파악하여 후가공 부품을 가져올 수 있다.

Neher Group의 본사는 독일 바덴뷔르템베르크주의 초원(독일은 2차 세계 대전 중 주요 생산 시설의 집중 폭격을 피하기 위해 주요 공장을 전국에 분산 배치하였다. 이들 생산 공장이 현재는 지역사회의 생산 원동력이 되고 있음)의 한 가운데 위치하고 있다. 이 하이테크 기업은 당시의 트렌드를 감지하고 틈새시장을 파고들어 성공한 케이스이다. 이 회사는 1999년에 설립된 이후로 급속하게 성장하여 현재 100명의 직원이 근무하고 있다. 이 회사가 성공할 수 있었던 이유는 마모가 적고 고객의 요건에 맞게 개별 제작된 Neher-PKD, Neher-CBN, Neher-CVD 공구 덕분이다. 이 효율적인 다이아몬드 공구는 뛰어난 경도로 알루미늄 합금이나 마그네슘 합금과 같은 경량 재료 절삭과 복합 재료 가공에 적합하다. 이 업체는 시간이 흐르면서 다른 산업 분야에도 눈을 돌렸고, 클램핑 수단과 기계 사이의 영역에서 역량을 점점 넓혀 나갔다. 클램핑 장치, 누출 검사 시스템, 자동화 솔루션에 대한 시스템 노하우와 자체 레이저와 적층 가공도 이에 속한다. 이 과정에서 회사의 슬림한 조직구조는 짧은 경로, 높은 혁신에 빠르게 대응할 수 있었다.

 

폭넓은 적용 스펙트럼을 위한 고객 맞춤 솔루션

서포트 팔레트가 SCHUNKVero-S 모듈에 안정적으로 고정되어 있는 동안, 서보 모터로 구동되는 턴테이블 위에 부품을 개별적으로 배치할 수 있다.

사장이 직접 팔을 걷어 부치고 제품과 시스템 솔루션에 직접적으로 관여하고, 생산에 참여하면서 긍정적인 효과가 나타났다. Neher는 현재 독립적인 시스템 통합 서비스 제공자이자 턴키 공급자로서 고객 맞춤 솔루션을 짧은 납기로 대응하고 있다. 전세계 고객 스펙트럼은 목재 산업과식품산업, 의료산업, 자동차산업, 항공우주산업에 이르기까지 다양하며, 과자 봉지나 구강 위생 장치의 누출 검사를 Neher 시스템으로 효율적으로 실행하고 있다.

             응용 사례로는 하우징부품을 위해 모듈식 구조로 제작된 누출 검사 시스템이 있다. 이 시스템은 부품 검사에서 소켓 조립, 유량 검사, 데이터 매트릭스 코드를 포함한 마킹까지 모든 기능을 작은 공간에 통합하였다. 콤팩트한 크기와 기능 통합으로 반자동화된 이 컨셉트는 최단 기간에 많은 사용자들의주목을 받았다. Neher는 이 시스템에서 공작물 서포트 팔레트를 운반하기 위해 그리고 클럭 제어되는 로터리 테이블을 고정하기 위해 Vero-S 제로클램핑 모듈을 적용하였다. 이 시스템은 수작업이나 로봇을 사용하여 선택 적재할 수 있다. 이는 추후에 완전 자동화를 위한 전제 조건을 고려한 것이다. 서포트 팔레트는 총 다섯 개의 스테이션에 각각 두 개의 Vero-S 제로클램핑 모듈 위에 올려져 있고, Vero-S 타입 A 클램핑 볼트(고정용)와 Vero-S 타입 B 클램핑 볼트(포지셔닝용)로 정밀하게 고정되어 있다. 이때 반경 방향으로 정렬되는 클램핑 슬라이더는 클램핑 볼트를 조이고 이 클램핑 볼트를 셀프로킹 및 형상 결합 방식으로 스프링 패키지를 통해 잠근다. 고정 또는 포지셔닝은 짧은 테이퍼를 통해 이루어진다. 이는 0.005mm의 반복 정확도를 보장한다. 백업 압력 조회를 통해 클램핑 슬라이더 위치가 조회되고 시스템 컨트롤러에 보고된다. 특허 받은 급속 리프트와 클램핑 리프트 덕분에 Vero-S 모듈의 당김 힘은 7,500N이다. 터보 기능이 활성화되는 경우 당김 힘이 25,000N인 것으로 입증되었다. 수명과 공정 안전성을 높이기 위해 모든 기능 부품은 경화된 스테인리스스틸로 제작되어 부식에 매우 강하고 모듈 전체는 밀봉되어 있다.

             일부 스테이션에서 하우징 부품이 부분적으로 토크에 노출된다. 따라서 소켓을 반경 방향으로 눌러 넣으면 최대 25,000N의 힘이 발생한다. „이러한 차원의 힘은로터리 테이블만으로 억제할 수 없습니다.“(괴칸소누크) 따라서 SCHUNK의 제로클램핑 기술을 사용하기로 하였다. „우리는 Vero-S를 이용하여 일부 프로세스 단계에서 발생하는 모든 토크를 수용할 수 있습니다.“ 로터리 테이블 자체는 부품을 운반하고 72°로 펄싱하는 데에 이용되고, Vero-S 모듈은 서포트 플레이트를 개별 스테이션에 안전하게 고정하는 데에 이용된다. 택트 타임은 대략 110초 이내이다.

 

서포트 팔레트 위의 로터리 테이블을 통해 부품을 개별적으로 배치하다

SCHUNK의 기능적 JGP 평행 그리퍼는 다양한 소켓을 제공한다. 이어지는 삽입에서 최대 25,000N의 큰 힘이 작용하고, 이 힘은 Schunk Vero-S 모듈에 의해 흡수될 수 있다.

이 시스템은 먼저 하우징을 스캔하여 새로운 부품과 후가공 부품을 구분한다. 빈 보어 홀에는 전자동으로 접착제가 제공된다. 두 개의 프레스 스테이션에서 소켓이 분산하여 SCHUNK의 공압식 2-핑거 평행 그리퍼 JGP 50을 통해 공급하고, 프레스 펀치에서 진공을 통해 빠진 후 부품에 삽입된다. 총 21개의 서보 모터가 이 시스템에서 조화를 이룬다. 최대 4가지 변종의 소켓을 구분하고 각각의 소켓을 네 가지 SCHUNK 그리퍼가 취급한다. 110초의 택트 타임으로 스테이션 당 최대 10개의 소켓을 삽입할 수 있다. 밀봉된 하우징을 다수의 시험 사이클에서 진공, 흐름 및 기밀성 여부를 시험하여 결과를 기록하고 마지막으로 부품에 마킹을 하고 빼낸다.

             이 시스템은 소켓을 삽입한 후 접착하거나 스크류 체결을 실현하도록 가변적으로 구성할 수 있다. 또한 조립 위치와 개수를 자유롭게 변경할 수 있으며 일부 스테이션을 필요에 따라 개별적으로 조정할 수 있다. 후작업 부품은 유입 스테이션에서 자동으로 식별되고, 후속 스테이션에서는 경우에 따라 소켓이 제공되고, 검사 스테이션에서는 기밀성을 검사한다. Neher는 제로클램핑 시스템을사용해 본 경험이 없었기 때문에 SCHUNK의 Vero-S를 적용하는 것이 어려운 일이었지만 결과는 매우 만족스러웠다. „SCHUNK의 시스템은 처음부터 안정적으로 작동하였습니다. 장착 방법과 씰 위치를 파악하면 다 이해한 것입니다.“(괴칸소누크) 이 시스템은 현재 콤팩트한 구조와 뛰어난 유연성으로 다양한 고객에게 제공되고 있다.

 

MM 절삭 스케치

새로운 세대의 밀링 커터

Xtra-tec XT는 Walter의 차세대 밀링 공구로, 스텝 밀링 커터와 페이스 밀링 커터가 시장에 출시되었다. 이 밀링 공구는 통상적인 모든 재료 그룹의 스텝 밀링과 페이스 밀링의 거의 모든 요건을 충족한다. 차세대 밀링 공구의 구조적 특징은 인덱서블 인서트의 장착에 있다. 즉 경사면을 통해 지지면이 보다 넓다. 이를 통해 시트에서 접촉 압력이 줄어들고 안정성이 높아진다.

고성능 밀링

Mapal이 솔리드 초경 밀링 커터의 제품라인을 확장하고, Optimill 시리즈의 새로운 모델인 Wave, Trochoid, „Alu-HPC 포켓“을 선보였다. Wave는 최대 2 x D 슬롯 깊이의 슬롯 밀링이 가능하다고 한다. 트로코이드 밀링 커터는 특수한 형태의 칩 브레이커를 형성한다. 이 칩 브레이커는 칩을 잘게 부수고 안전하게 배출하는 역할을 한다. 포켓은 특별히 알루미늄 가공을 위해 조정하였다.