폴란드의 자동화 수준

이번 하노버 박람회의 주요 테마는 통합된 네트워크화된 산업이었다. 올해 박람회 협력국인 폴란드는 아직까지는 제조 현장이 전반적으로 자동화되지 않지만, 정치권에서 자동화의 필요를 인식하기 시작하였고, 일부 기업들은 자동화 방향을 제시하고 있다.

프랑크 야블론스키(Frank Jablonski)

„폴란드의 대부분의 중소 기업들은 아직도 2차 산업 수준에 머물러 있습니다. 기업들의 75% 이상이 아직도 수동으로 작업합니다.“ (올체브스키, 폴란드 바르샤바 공과대학 메카트로닉스 학부 교수) 올체브스키 교수는 이 말은 가장 아픈 곳을 건드린 것이다. 폴란드의 가장 큰 장점은 낮은 임금이며, 동시에 발전의 장애물이기도 하다. 올체브스키 교수는 산업에 로봇 기술을 사용하는 것을 정말 좋지 않은 것으로 언급하였다. 올체브스키 교수는 자동화 시나리오에 국제 로봇 협회 IFR의 수치를 지적하였다. 이 통계를 보면 폴란드에서는 직원 1만 명당 22대의 로봇을 사용하고 있어 평균인 85대의 수치에 한참 못 미친다.

„폴란드의 산업은 생산 자동화 영역에서 유럽 내 다른 국가들과 비교하여 많이 뒤처져 있는 것이 사실입니다. 하지만 Festo의 폴란드내 활동은 폴란드 산업과의 협력에 있어서 눈에 띄는 사례입니다. Festo는 폴란드의 주요 산업에서 국가 내 중요한 산업 분야에 대해 고객별 맞춤 솔루션의 개발과 제작을 학교와 기술 대학에서의 수업 지원을 포함하여 트레이닝과 자격 부여 조치를 위한 중요한 프로그램을 연계하고 있습니다. 이러한 협력은 그 동안 인더스트리 4.0 방향으로의 자격 요건에 점차 집중하고 있습니다.“(마르신 지가들로, Festo 폴란드 대표) Festo는 폴란드 공장에서 자동차, 식품 및 포장 그리고 수도 기술 및 발전소 기술 분야를 위한 개별화된 자동화 솔루션을 개발 제작하고, 폴란드 시장과 독일 그리고 동유럽 인근 국가를 위한 상품을 생산하고 있다.

디지털화의 범위 내에서 정비를 위해 증강 현실을 사용하는 방법을 폴란드 바르샤바 근처 얀키에 있는 Festo 테스트 센터의 한 직원이 설명하고 있다.

Festo는 이미 1960년대 초부터 폴란드에서 최초의 트레이닝 프로그램을 시작하였다. 오늘날 폴란드의 600개 대학과 교육 기관에서 이 학습 시스템을 사용하고 있다. Festo에 따르면 엔지니어들은 교육 및 전문 지식과 관련하여 문제없이 다른 유럽 국가에서 온 엔지니어들과 어깨를 나란히 할 수 있으며, 폴란드의 기계 및 플랜트 제조업체를 세계 시장에 연결하고 있다.

Lenze가 판매 회사에 이어서 폴란드에서 생산을 시작하게 된 이유도 저렴한 임금 때문이다. 오늘날 약 200명의 직원들이 강, 회주철 및 알루미늄 구성품 절삭 가공을 담당하고 있다. 이 직원들은 타르누프에서 기본 변속기와 전기 기계 어셈블리를 조립하고 있다. 이 서비스 스펙트럼을 가진 타르누프의 공장은 렌체 그룹에서 변속기의 기계 구성품을 공급하는 가장 중요한 공급자에 속하며, 전세계 모든 Lenze 물류 센터에 부품을 공급한다.

디지털화의 장점을 인식하다

제조는 비록 대부분 수동으로 이루어지지만 복잡하고 연결된 기계를 사용하며, 특히 Heller 머시닝 센터를 갖춘 Kuka 로봇을 사용한다. 그러나 폴란드 기업 내에서 디지털화의 핵심은 린 매니지먼트 시스템을 수립하는 것이다. 기계가 고장이 나면 목적에 맞게 그리고 신속하게 조기에 대응할 수 있는 데이터 베이스가 없었다. „우리는 린으로 디지털 정보를 이용하기 위한 전제 조건을 마련하였습니다. 성공에 있어서 본질적인 것은 직원의 참여와 현장 관리 시스템의 도입입니다.“ (슈테판 로타하, Lenze Operational Excellence 매니저) 개선된 정보 흐름이 마찰없는 제조 절차와 가용성 개선을 책임지며, 기계의 더 높은 생산성을 책임진다. 슈테판 로타하가 강조한 바에 따르면, 직원들은 이러한 첫 번째 단계를 통해 디지털화의 이점을 인지하고, 그들 스스로가 주도권을 잡고 유지보수를 중심으로 한 프로세스를 보다 투명하게 그리고 보다 신속하게 만든다. „생산 절차 중 어느 지점에서 시간이 손실되는지를 보여주는 지수를 확인하였습니다. 셋업 절차나 기술적 결함이 있는 경우가 이에 해당합니다.“ (슈테판 로타하)

로봇 제조사 ABB도 폴란드 크라쿠프 공장에서 로봇을 테스트와 개발 목적으로 연구 센터 내에서 사용하고 있다. 여기에서 Yumi 양팔 로봇이 스마트폰을 터치하여 실내 조명을 조정하거나 블라인드를 맞추고 자신의 성능 스펙트럼을 기록한다. 이는 ABB 소프트웨어 개발 센터장인 프르제미슬라프 자크르제프스키에게 다음과 같은 제조 플랜트의 큰 과제와 마주하게 되는 중간 과정이다.

■ 노후된 인프라와 직원

■ 플랫폼 독립적인 장치 정보

■ 높은 에너지 생성량

■ 인더스트리 4.0에 필요한 투자비

■ 운영 보안 및 사이버 보안

자크르제프스키 센터장은 ABB가 마이크로소프트와 협력하여 개발한 분석 플랫폼을 가장 중요한 개발 기술로 소개하였다. 이 곳에서 ABB의 소프트웨어 전문가들은 ABB의 모든 디지털 제품과 서비스에 집중하였다. 목적은 사용자가 산업용 사물 인터넷에 접근할 수 있게 하고 데이터 분석을 통해 구체적인 행동을 도출하는 것이다. 이 플랫폼은 50개의 클라우드 기반 서비스 프로그램으로 구성되고, 전세계적으로 6,000회 넘게 설치되었다. 자크르제프스키 센터장에 따르면 이는 ABB에게 매우 장래성이 있는 사업이며, ABB 그룹 매출액의 절반 이상이 소프트웨어 또는 디지털 방식으로 활성화된 장치에 의해 형성된다고 한다. ABB를 위해 크라쿠프에서 일하는 700명의 IT 전문가들 가운데 210명은 프로그래밍, 작동 보장 그리고 새로운 기능 개발에 집중하고 있다.

전세계적으로 활동하는 기업들은, 올제프스키 교수가 폴란드의 진보에 있어서 아픈 곳을 건드리면서 그가 희망하던 그런 기업은 아니다. 그렇지만 그는 희망에 가득 차 있다. 지난 여름 마테우치 마라비치 부총리가 산업 변환을 위해 전문가 팀을 설립한 이후 (독일식 인더스프리 4.0 플랫폼의 폴란드 버전), 몇 가지 일들이 일어났다. 정치권은 ‚재산업화‘가 스타트업 장려 및 디지털 인프라 확충을 통해 촉진되어야 한다는 점을 비로소 인식하였다. 이는 도움 없이는 불가능하다. 올 2월 폴란드 정부의 ‚책임감 있는 개발 전략‘은 200억 유로가 넘는 외자 유치를 계획하고 있다.

세계적으로 활동하는 기업들의 제조 공장과 연구 기관은 진일보를 위한 우수한 생식 세포이다.

프랑크 야블론스키(Frank Jablonski), 수석 에디터